高炉喷煤设备信息推荐「多图」

高炉喷煤特点:

1、投资小

根据高炉的实际情况，我们在保证安全和实效的前提下对传统喷吹设备进行了一系列的简化和改进,将设备总投资降低到的水平。同样规模的喷煤系统，我们的喷煤系统投资仅为常规的一半。以一座168m3的高炉为例,常规喷煤工艺流程总投资高达500万元以上，而采用我公司的技术,投资几乎仅为其一半。为整个喷煤系统提供压缩气体的是两台13m3的螺杆空压机，排气压力0。

2、无污染

全套系统采用负压操作，粉尘不外泄。车间全封闭，几乎没有污染。

3、占地面积小，建筑高度低。

相对传统工艺，本系统大大地降低了设备占地面积和高度，所以基建和地建费用以及工期也相对大大降低。

4、自动化程度高

本系统采用工控机控制，制粉喷吹过程画面显示，可以全自动控制，也可以人工操作。

5、

全部施工周期控制在4个月内，-般来说，如果设备订货顺利，100天即可完全部工程。

6、效益高

由于建设周期短、投资小，喷吹工艺简单易于掌握，所以本系统投用后在很短时间内就可以收回投资。投资收回期仅为90天。

高炉喷煤技术背景

      高炉喷煤技术始于1840年S．M．Banks关于喷吹焦炭和煤的设想；世界早的工业应用即是根据这一设想于1840～1845年间在法国博洛涅附近的马恩省炼铁厂实现的。但此后的一百多年，发展却相对缓慢，基本无进展；喷吹系统喷吹系统由不同形式的喷吹罐组和相应的钟阀、流化装置等组成。直至20世纪60年代初，欧洲、中国、美国的一些工厂才陆续开始在高炉上试验喷煤。

7O年代末，第二次石油危机的出现，加快了高炉喷煤技术的研究和发展，特别是欧洲和日本更是在实际应用上取得了重大突破。到90年代初，欧洲和日本已有小部分高炉月均吨铁喷煤超过了200kg大关，如：1991年l0月英国钢铁公司斯肯索普工厂维多利亚女王号高炉201kg(粒煤)，1992年11月德国蒂森公司施韦尔根1号高炉200．6kg，1992年11月荷兰霍戈文公司艾莫依登厂6号高炉205kg，1993年11月日本新日铁君津厂3号高炉200kg、1994年l0月NKK公司福山厂4号高炉218kg等指标均已是当时的世界水平。统计表明，生铁产量约占5％的重点钢铁企业喷煤量占***喷煤总量的80％，其余为生铁产量约占27％的地方骨干企业的喷煤量。

我国喷煤喷吹技术现状

       高炉应用喷煤技术始于6O年代，进入9O年代后，西欧、美国和日本的一批焦炉开始老化，由于焦煤资源日益短缺，加上环保及投资等原因，很难新建和改造焦炉，必须大幅度降低焦炭消耗。因此，喷煤成为弥补焦炭缺口的有效措施，并成为高炉技术发展的必然趋势。本书主要介绍了高炉喷煤的基本概念、国内外发展概况、高炉喷煤工艺以及高炉喷吹用煤的基本知识。

      目前，这些国家的高炉喷煤已较普遍，喷煤量和用氧量不断提高，喷煤工艺与配套技术日臻完善。日本、西欧国家约2/3的高炉喷煤，一些高炉的平均喷煤量已达140～l8O千克／吨铁，日本钢管公司福山厂4号高炉自l994年10月创造和保持了218千克／吨铁的喷煤记录。英国、意大利、荷兰在联营公司的支持下，准备投资600万英镑，在一座炉缸直径为6米的高炉上进行富氧喷煤炼铁试验，其目标喷煤量为300～400千克／吨铁，国外大喷煤量高炉用氧量达到40～70m3／吨铁，喷吹的煤种已向烟煤或烟煤加煤发展。相对传统工艺，本系统大大地降低了设备占地面积和高度，所以基建和地建费用以及工期也相对大大降低。

      我国由于炼焦煤资源和运输供应日益紧张，冶金企业近1/3的焦炉接近老化，焦炭的生产供应已成为钢铁工业发展的限制的限制之一。但我国非炼焦煤资源丰富，并且分布较广，用这些煤部分替代焦炭已成为保证钢铁工业发展的必要措施和炼铁系统结构优化的中心环节。高炉大量喷煤粉可以大幅度降低成本和消耗，利于提高钢铁产品的竞争力。工艺模式从煤粉制备和喷吹设施的配置上来分，高炉喷煤工艺有两种模式，即间接喷吹模式和直接喷吹模式。

        我国现在1000m3以上的高炉有38座，若喷煤量增加到100千克／吨铁，就可节约焦炭130万吨，生铁成本降低约4元／吨，年经济效益为1.24亿元，喷煤时富氧量增加1％，可增产铁3～5％。发展煤氧强化炼铁工艺可以改造现有高炉，从而少建新高炉、新焦炉，节约大量投资，还有利于环保。因此，发展和采用高炉氧煤强化炼铁新工艺意义十分重大。供气系统供气系统是高炉喷煤工艺系统中不可缺少的组成部分，主要涉及压缩空气、氮气、氧气和少量的蒸汽。